กระบวนการผลิตวาล์ว

เมื่อมองแวบแรก วาล์วจะมีชิ้นส่วนไม่กี่ชิ้น โครงสร้างที่เรียบง่าย และความแม่นยำโดยเฉลี่ย เป็นส่วนประกอบง่ายๆ ในอุตสาหกรรมเครื่องจักรกล อย่างไรก็ตาม ส่วนการซีลแกนกลางของวาล์วมีความต้องการสูงเป็นพิเศษ กระบวนการผลิตวาล์วมีความซับซ้อนและปัญหาทางเทคนิคก็สูงเช่นกัน เราควรใส่ใจกับลักษณะกระบวนการใด

ลักษณะของกระบวนการผลิตวาล์ว

1. วัสดุการผลิต

เนื่องจากวาล์วมีความหลากหลายและข้อมูลจำเพาะซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในด้านเศรษฐกิจของประเทศต่างๆ สถานการณ์การใช้งานจึงแตกต่างกันอย่างมาก ตัวอย่างเช่น ในสภาวะการทำงาน เช่น อุณหภูมิสูงและความดันสูง อุณหภูมิต่ำและเย็นจัด ไวไฟและระเบิดได้ เป็นพิษสูงและกัดกร่อนรุนแรง มีการนำข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับวัสดุของวาล์วมาใช้

นอกจากเหล็กหล่อ เหล็กกล้าคาร์บอน และเหล็กโครงสร้างโลหะผสมแล้ว เหล็กกล้าไร้สนิม CrNi, เหล็กไนไตรด์ CrMoAl, เหล็กทนความร้อน CrMoV, เหล็กทนกรด CrMnN, เหล็กชุบแข็งแบบตกตะกอน, สแตนเลสดูเพล็กซ์, เหล็กอุณหภูมิต่ำ, โลหะผสมไทเทเนียม, โลหะผสม Monel, โลหะผสม Inconel, คาร์ไบด์ซีเมนต์ Hastelloy และ G0CrW ยังใช้กันอย่างแพร่หลายอีกด้วย คุณสมบัติการหล่อ การเชื่อม และการแปรรูปของวัสดุโลหะผสมสูงเหล่านี้แย่มาก ซึ่งทำให้กระบวนการผลิตมีความยุ่งยากอย่างมาก นอกจากนี้วัสดุเหล่านี้ส่วนใหญ่เป็นของมีค่าที่มีโลหะผสมสูง มีความแข็งแรงสูงและมีความแข็งสูง มีความยากลำบากมากมายในแง่ของการเลือกวัสดุ การเตรียมการ และการจัดซื้อจัดจ้าง วัสดุบางชนิดหาซื้อและจัดหาได้ยากเนื่องจากมีการใช้งานน้อย

2. โครงสร้างของการหล่อเปล่า

ช่องว่างวาล์วส่วนใหญ่ทำจากการหล่อแบบเปลือกบางที่มีโครงสร้างที่ซับซ้อน พวกเขาไม่เพียงต้องการคุณภาพรูปลักษณ์ที่ดีเท่านั้น แต่ยังต้องการคุณภาพภายในที่หนาแน่นและโครงสร้างทางโลหะวิทยาที่ดีอีกด้วย ไม่ควรมีข้อบกพร่อง เช่น รูขุมขน โพรงหดตัว มีทรายปนหรือรอยแตก ดังนั้นกระบวนการหล่อจึงซับซ้อนและเทคโนโลยีการรักษาความร้อนจึงมีความท้าทายสูง ในอุตสาหกรรมเครื่องจักรกล ความยากในการหล่อของการหล่อแบบเปลือกบางสำหรับวาล์วต้องรับแรงดันนั้นซับซ้อนและท้าทายกว่าการหล่อสำหรับส่วนประกอบทางกลอื่นๆ มาก

3. เทคโนโลยีการประมวลผลทางกล

เนื่องจากประสิทธิภาพการตัดต่ำของวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง ความแข็งสูง และทนต่อการกัดกร่อนสูง เช่น เหล็กสเตนเลสอัลลอยด์สูงและเหล็กทนกรด ซึ่งมีข้อเสีย เช่น ความเหนียวสูง ความแข็งแรงสูง การกระจายความร้อนไม่ดี ความหนืดของเศษสูง และแนวโน้มงานแข็งตัวสูง จึงเป็นเรื่องยากที่จะบรรลุความแม่นยำของขนาดและผิวสำเร็จที่ต้องการ ซึ่งนำความยากลำบากมาสู่เครื่องมือ กระบวนการ และอุปกรณ์สำหรับการตัดเฉือน นอกจากนี้ ข้อกำหนดสำหรับความแม่นยำในการประมวลผล มุมที่พอดี ผิวสำเร็จของพื้นผิว และคู่การซีลที่จับคู่ของพื้นผิวการซีลวาล์วก็สูงมากเช่นกัน ซึ่งทำให้การประมวลผลเชิงกลเป็นเรื่องยากมาก

4. การจัดกระบวนการของชิ้นส่วนวาล์ว

ส่วนประกอบหลักของวาล์วมีไม่มากนัก และโครงสร้างค่อนข้างเรียบง่าย ความแม่นยำในการประมวลผลของขนาดส่วนใหญ่ไม่สูงและภายนอกค่อนข้างหยาบ สิ่งนี้ทำให้ผู้คนรู้สึกว่ามันเป็นของเครื่องจักรธรรมดา อันที่จริงส่วนซีลหัวใจของวาล์วนั้นมีความแม่นยำอย่างยิ่ง ข้อกำหนด "สามองศา" (ความเรียบ ความเรียบ และความแข็ง) สำหรับพื้นผิวการซีลนั้นสูงมาก และระดับความพอดีของคู่การซีลที่เกิดจากพื้นผิวการซีลทั้งสองจะต้องมีค่าถึงศูนย์ถึงศูนย์เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดการรั่วซึมเป็นศูนย์ของการทดสอบความหนาแน่นของอากาศ การอ้างอิงคร่าวๆ ประเภทนี้เพื่อให้แน่ใจว่าข้อกำหนดจากศูนย์ถึงศูนย์ที่แม่นยำของส่วนของหัวใจถือเป็นปัญหาทางเทคโนโลยีที่สำคัญในการประมวลผลวาล์ว

5. การทดสอบและตรวจสอบวาล์ว

วาล์วเป็นส่วนสำคัญในการเปิด ปิด และควบคุมส่วนประกอบของท่อส่งแรงดัน อย่างไรก็ตาม สภาวะการทำงานของท่อแรงดันจะแตกต่างกันไปอย่างมาก รวมถึงอุณหภูมิสูงและแรงดันสูง อุณหภูมิต่ำและเย็นจัด ไวไฟและระเบิดได้ เป็นพิษสูงและกัดกร่อนรุนแรง อย่างไรก็ตาม เงื่อนไขการทดสอบและการตรวจสอบสำหรับการผลิตวาล์วไม่สามารถตอบสนองความต้องการเดียวกันกับสภาพการทำงานได้ มาตรฐานการทดสอบวาล์วทั้งในประเทศและต่างประเทศหลายฉบับกำหนดว่าควรทำการทดสอบภายใต้สภาวะที่ใกล้เคียงกับอุณหภูมิปกติโดยใช้แก๊สหรือน้ำเป็นตัวกลาง สิ่งนี้ก่อให้เกิดอันตรายที่ซ่อนอยู่โดยพื้นฐาน: ผลิตภัณฑ์วาล์วที่ผ่านการทดสอบจากโรงงานตามปกติอาจไม่เป็นไปตามข้อกำหนดการใช้งานภายใต้สภาพการทำงานจริงที่รุนแรง เนื่องจากปัญหาต่างๆ เช่น การเลือกใช้วัสดุ คุณภาพการหล่อ และความเสียหายของซีล และอุบัติเหตุด้านคุณภาพที่สำคัญก็อาจเกิดขึ้นได้เช่นกัน ไม่น่าแปลกใจเลยที่ผู้เชี่ยวชาญด้านวาล์วนิวแมติกส์ที่มีประสบการณ์ซึ่งทำงานมาทั้งชีวิตจะเก็บตัวและกังวลมากขึ้นเมื่ออายุมากขึ้น

กระบวนการผลิตวาล์ว

ขั้นตอนที่ 1: การผลิตตัววาล์ว

ตัววาล์ว (การหล่อ พื้นผิวการซีล)

การจัดหาการหล่อ (ตามมาตรฐาน) → การตรวจสอบขาเข้า (ตามมาตรฐาน) → ถังพื้นผิว → การตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง (ตามแบบ) → การอบชุบพื้นผิวและหลังการเชื่อม → การตกแต่งขั้นสุดท้าย → การบดพื้นผิวซีลหรือไม่ การตรวจสอบความแข็งของพื้นผิวการซีลและการทดสอบการแทรกซึมของสีย้อม

ขั้นตอนที่ 2: กระบวนการผลิตวาล์วภายใน

A. ส่วนประกอบภายในที่ต้องมีพื้นผิวการซีล เช่น แผ่นวาล์ว และบ่าวาล์ว เป็นต้น

การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) → การตรวจสอบขาเข้า (ตามมาตรฐาน) → การแปรรูปชิ้นงาน (เหล็กกลมหรือการตีขึ้นรูป ตามข้อกำหนดกระบวนการของแบบร่าง) → การกลึงหยาบของพื้นผิวการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง (ตามที่กำหนดในแบบ) → การกลึงหยาบของร่องที่พื้นผิว → การกลึงผิวและการบำบัดความร้อนหลังการเชื่อม? “การประมวลผลแต่ละส่วนอย่างแม่นยำ?” เจียรพื้นผิวซีล? การตรวจสอบความแข็งของพื้นผิวการซีลและการทดสอบการแทรกซึมของสีย้อม

B. ก้านวาล์ว

การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) → การตรวจสอบขาเข้า (ตามมาตรฐาน) → การผลิตช่องว่าง (เหล็กกลมหรือการตีขึ้นรูป ตามข้อกำหนดกระบวนการของแบบ) การกลึงหยาบของร่องพื้นผิว → การกลึงพื้นผิวและการบำบัดความร้อนหลังการเชื่อม? การตัดเฉือนชิ้นส่วนทั้งหมดอย่างแม่นยำ → การเจียรวงกลมด้านนอก → การรักษาพื้นผิวของก้านวาล์ว (ไนไตรด์ การชุบแข็ง การเคลือบสารเคมี) → การรักษาขั้นสุดท้าย (การขัด การเจียร ฯลฯ) → การเจียรพื้นผิวซีล → การตรวจสอบความแข็งของพื้นผิวซีลและการทดสอบการแทรกซึมของสีย้อม

C. ส่วนประกอบภายในที่ไม่จำเป็นต้องเชื่อมพื้นผิวของพื้นผิวซีล ฯลฯ

การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) → การตรวจสอบขาเข้า (ตามมาตรฐาน) → การผลิตชิ้นงาน (เหล็กกลมหรือการตีขึ้นรูป ตามข้อกำหนดกระบวนการของแบบร่าง) → การกลึงหยาบของพื้นผิวการตรวจจับข้อบกพร่องล้ำเสียง (ตามที่กำหนดในแบบ) → การกลึงละเอียดของทุกส่วน

ขั้นตอนที่ 3: การผลิตสปริง

การจัดหาวัตถุดิบ (ตามมาตรฐาน) → การตรวจสอบขาเข้า (ตามมาตรฐาน) → การผลิตช่องว่าง (เหล็กกลมหรือการตีขึ้นรูป ตามข้อกำหนดกระบวนการของแบบร่าง) และการสุ่มตัวอย่างสำหรับการตรวจสอบที่จำเป็น → การกลึงหยาบ → การกลึงละเอียด → การตรวจสอบสเปกตรัม

ขั้นตอนที่ 4: การประกอบขั้นสุดท้าย

รวบรวมชิ้นส่วน → ทำความสะอาดและล้าง → การประกอบแบบหยาบ (ตามแบบ) → การทดสอบอุทกสถิต (ตามแบบและกระบวนการ) → หลังจากผ่าน ถอดแยกชิ้นส่วน และทำความสะอาด → การประกอบขั้นสุดท้าย → แก้ไขปัญหาด้วยชุดประกอบไฟฟ้าหรือตัวกระตุ้น (สำหรับวาล์วไฟฟ้า) → สีและบรรจุภัณฑ์ → การจัดส่ง

ขั้นตอนที่ 5: กระบวนการผลิตและการตรวจสอบผลิตภัณฑ์

1. คุณสมบัติต่างๆ ของวัตถุดิบที่บริษัทจัดซื้อ

2. ใช้สเปกโตรมิเตอร์เพื่อทำการทดสอบวัสดุกับวัตถุดิบและพิมพ์รายงานการทดสอบวัสดุของวัตถุดิบเพื่อสำรอง

3. ใช้เครื่อง Blanking ตัดวัตถุดิบ

4. ผู้ตรวจสอบตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางการตัดและความยาวของวัตถุดิบ

5. การประชุมเชิงปฏิบัติการการปลอมดำเนินการการปลอมและการขึ้นรูปวัตถุดิบ

6. ผู้ตรวจสอบดำเนินการตรวจสอบขนาดต่างๆ บนช่องว่างที่เกิดขึ้น

7. คนงานกำลังตัดขอบขยะของช่องว่างออก

8. พนักงานพ่นทรายดำเนินการขัดผิวด้วยทรายบนชิ้นงาน

9. ผู้ตรวจสอบดำเนินการตรวจสอบการรักษาพื้นผิวหลังจากการพ่นทราย

10. ผู้ปฏิบัติงานมีส่วนร่วมในการตัดเฉือนช่องว่าง

11. การประมวลผลเกลียวปิดผนึกตัววาล์ว - พนักงานดำเนินการตรวจสอบตนเองระหว่างการประมวลผลและเจ้าหน้าที่ตรวจสอบจะตรวจสอบผลิตภัณฑ์หลังการประมวลผล

12. การประมวลผลเธรดการเชื่อมต่อตัววาล์ว

13. การประมวลผลรูกลาง

14. ผู้ตรวจสอบดำเนินการตรวจสอบขั้นสุดท้าย

ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่ผ่านการรับรองจะถูกส่งไปยังคลังสินค้าผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

16. ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปผ่านการชุบด้วยไฟฟ้า

17. การตรวจสอบการชุบผิวด้วยไฟฟ้าของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป

18. การตรวจสอบอุปกรณ์เสริมต่างๆ (บอล, ก้านวาล์ว, บ่าซีล)

19. การประชุมเชิงปฏิบัติการการประกอบขั้นสุดท้ายจะดำเนินการประกอบผลิตภัณฑ์ - เจ้าหน้าที่ตรวจสอบในสายการประกอบจะตรวจสอบผลิตภัณฑ์

20. หลังจากประกอบแล้ว ผลิตภัณฑ์จะผ่านการทดสอบแรงดันและทำให้แห้งก่อนดำเนินการขั้นตอนต่อไป

21. การประชุมเชิงปฏิบัติการการประกอบขั้นสุดท้ายจะดำเนินการบรรจุผลิตภัณฑ์ - เจ้าหน้าที่ตรวจสอบสายการบรรจุจะตรวจสอบประสิทธิภาพการปิดผนึก ลักษณะ และแรงบิดของผลิตภัณฑ์ ไม่อนุญาตให้บรรจุผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐาน

22. สินค้าที่ผ่านการรับรองจะถูกบรรจุถุงและส่งไปยังคลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

23. บันทึกการตรวจสอบทั้งหมดจะถูกจัดประเภทและจัดเก็บไว้ในคอมพิวเตอร์เพื่อให้อ้างอิงได้ง่ายตลอดเวลา

24. สินค้าที่ผ่านการรับรองจะถูกส่งทั้งในประเทศและต่างประเทศโดยตู้คอนเทนเนอร์